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丁基胶塞产业如何把好质量关?
hc360慧聪网制药工业行业频道 2004-07-16 14:32:45
    制药企业对丁基胶塞的内在和外观质量要求愈来愈高。但是,随着国内丁基胶塞产业产能的不断扩大,丁基胶塞市场竞争日益加剧,众多胶塞生产企业不得不从配方、生产设备、生产过程控制等方面降低成本,从而出现了产品内在和外观质量及其稳定性降低的趋势。如何在现有的产业基础上探索影响丁基胶塞产品质量的因素,从而提高产品质量,满足医药工业的需求,是中国丁基胶塞产业义不容辞的责任。

    笔者认为,从保证丁基胶塞产品内在质量及外观质量方面来看,主要存在以下影响因素:

    一、配方的稳定性

    丁基胶塞是由卤化丁基橡胶、硫化体系、增塑剂、着色体系和填充剂所构成的复合体,因此胶塞成品在与药物接触的过程中,不可避免地会发生配合组份及其反应附产物向药物的迁移,从而影响药品质量的稳定性,采用经过多年与药品配伍性能考验的成熟配方及高标准的原材料是大多数胶塞生产企业的明智之选。

    然而,在目前肢塞市场竞争加剧的情况下,行业内某些丁基胶塞企业从降低材料成本的角度出发,采取降低原材料使用标准及掺入丁基橡胶等手段从事胶塞生产。由于这些材料本身的稳定性及纯度方面的问题,加上丁基橡胶的使用需要加大胶塞硫化体系中硫化剂及硫化促进剂的份量,会导致成品胶塞的物理机械性能的稳定性及其耐抽出性大打折扣,其与药物配伍的稳定性也存在一定的风险。因此,从促进中国丁基胶塞产业良性发展的大局出发,强调配方的稳定性至关更要。 
 
    二、硫化生产设备

    从目前的行业现状来看,丁基胶塞硫化生产设备已经从行业发展初期的全盘进口转变为立足国内配套。丁基胶塞硫化过程对于最终成品品质是至关重要的一环,胶塞在硫化过程中欠硫或过硫对最终成品质量均有不好的影响:欠硫导致产品易出现发粘和变形,未反应的硫化剂和促进剂会产生过量的析出,影响与药物的配伍性能。过硫导致产品老化,胶塞抗微粒脱落性变差,针刺性能下降,过硫化后由于关联键断裂易产生小分子物质,这些小分子物质从胶塞内部向表面的迁移速度大大增加,也会影响与药物的配伍性能。

    一般来看,对于891工位(以20B型胶塞为例)的硫化模具,选用热盘尺寸710*750平方毫米、吨位在400~500之间的硫化机生产的产品合格率及尺寸稳定性较好,产品硫化合格率可以保持在99.2%以上;而在温度控制方面,温控精度在不超过±2.5℃范围的硫化设备能保障产品达到最佳状态,从而保证产品质量的稳定性。

    三、工艺过程控制

   ①混炼工序快检的作用。

    好的配方必须依赖于严格的工艺、可靠的设备和良好的检测手段,才能转化为优良的产品。胶塞多组份复合体的特点决定了各种不同的组份与卤化丁基橡胶体系必须充分混合并分散均匀,才能保证成品胶塞内在质量的稳定和外观质量;通过在混炼工序现场运用硫变仪,对所投每一辊胶料进行硫化曲线实时测试,可以根据曲线的散差状况,来判断胶料的混炼均匀度及不同辊胶料硫化特性的一致性,出现异常情况可以及时查找原因或进行调整,从而保证产品质量的稳定性。

    ②清洗过程与产品质量的联系。

    清洗和硅化过程既影响产品的外观质量,也会对胶塞与药物的相容性造成负面影响。硅化度:为保证胶塞产品具有较好的上机性能,需在胶塞清洗过程中进行必要的硅化。但长期实践表明,硅化用二甲基硅油与药粉接触后也会对配伍性能产生直接的影响,而将胶塞表面硅油的含量稳定控制在1/3A级(8~12微克/平方厘米)的水平可以实现胶塞硅化度与上机性能之间的最优化。控制胶塞硅化度可以通过红外分光光度法予以测定。

    清洗用水及清洗工艺保证产品质量:胶塞清洗用水水温和水质对保证产用水目前一般采用反渗透制水工艺,产品在清洗过程采用粗洗、加专用清洗剂清洗、一次漂洗、二次漂洗、精洗和硅化的程序,其中粗洗、加专用清洗剂清洗、一次漂洗、二次漂洗采用0.22微米终端过滤器处理的反渗透水(经适当的加热后在密封系统内循环),在精洗和硅化过程中采用超滤水进行清洗,可以保证胶塞经干燥冷却后具有较高的表面洁净度。实际测试表明,使用这一工艺的胶塞采用YBB00042002试验方法不溶性微粒指标平均为:大于25微米数量为0;大于10微米数量为5粒。

    当然,影响胶塞产品质量的因素有很多,笔者仅从某些保证和提高丁基胶塞产品品质的角度介绍了一些对提高产品质量行之有效的因素,以期抛砖引玉,共同推进中国丁基胶塞产业健康发展。
信息来源:中国医药报 潘言红
 
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