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国内药包市场丁基胶塞模具火速“走红”
    由于丁基胶塞比天然胶塞具有更好的防水性、密封性,为了更好地保证药品质量与性能,目前,国内医药包装界正要求在药品封装时以丁基胶塞全面取代天然胶塞。国内丁基胶塞业正迅猛发展,同时也带动起丁基胶塞模具的市场需求。专家预计,未来几年丁基胶塞模具的国内需求将呈不断增长之势。

    其实,日、美等发达国家的药品封装在20世纪六七十年代就淘汰了天然胶塞,而广泛采用丁基胶塞。我国1979年开始研制开发丁基胶塞,1983年研制成功并通过鉴定,可以说药用丁基胶塞在我国的使用时间还不长。

    伴随着丁基胶塞在我国的应用,丁基胶塞模具也逐渐有了市场需求。我国研制丁基胶塞模具是从1985年前后开始的,当时,湖北一家胶塞生产企业从意大利引进了全套的丁基胶塞生产线,包括成型模具,而一套普通的抗生素硫化模价值就达8万美元。随着这家企业丁基胶塞的全面投产及随之而来的模具更新,进口模具昂贵的现实逐步影响到正常生产。此时,以湖北红林模具制造有限公司为代表的一些厂家,开始研制、试生产丁基胶塞模具。丁基胶塞模具生产的难点在于:尺寸精度、一致性要求高,同时要求模具在硫化时的高温、高压下有较长的使用寿命,而且丁基胶塞模具在我国是一种新产品,没有现成的资料和经验可以借鉴,人们只能从材料的选用、加工工艺等方面逐步摸索。到1990年,红林完成了抗生素模芯的小批量生产,通过试生产,证明完全可以替代进口。由于采用了特殊的真空淬火工艺,其使用寿命是进口模芯的1~2倍,价格只有进口的1/10。随后国内胶塞行业开始生产冻干类胶塞,其模具全部依靠进口,而且价格更加昂贵,一套硫化模高达20万美元。由于形状复杂,国外采用电火花加工,加工周期特别长,成本昂贵,国内由于设备及技术限制,无法形成批量生产。红林模具又结合国内实际情况,探索采用镶拼结构生产冻干模芯。经过两年研制,终于克服了漏胶的顽症,使生产合格率达到95%,而其价格仅为进口模芯的1/15。如今国内冻干胶塞的主要生产厂家很多都使用红林的产品,红林生产的冻干模芯已占国内市场份额的80%以上。
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信息来源:中国包装网 
 
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